Процес вакуумског обликовања: анализа кључних тачака

Процес вакуумског термоформирања се првенствено ослања на адсорпцију под негативним притиском. Концентрација залиха се обично одржава на око 1%. Одступања од ове концентрације, било веће или ниже, могу утицати на уједначеност дистрибуције влакана.

Након што је калуп уроњен у суспензију, активира се вакуум систем, стварајући окружење негативног притиска унутар шупљине калупа. Влакна мигрирају и акумулирају се на површини формирајуће жице због разлике притиска. Стабилна контрола степена вакуума, која се генерално одржава на око 520 Па, је кључна током ове фазе.

Процес одводњавања укључује две главне фазе: почетно одводњавање под вакуумом и накнадно механичко пресовање. Када таложење влакана достигне унапред одређену дебљину, калуп се уклања из бачве. Горњи и доњи калупи се затварају за одводњавање притиском. У овој фази се примењује притисак компримованог ваздуха од приближно 0,2 МПа да би се смањио садржај влаге у производу на опсег од 65%-75%. Коначно, операција вађења је завршена помоћу пнеуматског система.

На брзину таложења влакана утиче више фактора. То укључује врсту влакнасте сировине, степен рафинације, ниво вакуума и температуру залиха.

Времена производног циклуса значајно варирају у зависности од структуре производа. Производима са плитким, танким{1}}стинама као што су посуде за јаја или јастучићи за воће, обично је потребно само 10-15 секунди за формирање.

Дубоко{0}}вучени,-дебели зидови захтевају одговарајуће дуже циклусе обликовања. Конкретно потребно време мора се одредити кроз испитивање процеса.

Температура залиха директно утиче на дисперзију влакана. Обично се контролише у опсегу од 35-45 степени.

Стабилност вакуума игра одлучујућу улогу у постизању униформности производа.

Вакум систем мора одржавати константно стабилно окружење негативног притиска. У пракси, сетови вакуум пумпи често користе паралелну конфигурацију. Ово осигурава да се производња наставља без прекида у случају квара једне јединице.

Систем ваздушног притиска првенствено обавља две функције: стезање/пресовање калупа и вађење калупа. Подешавања притиска захтевају прецизан прорачун на основу пројектоване површине производа.

У дизајну калупа, избор броја мрежа за жицу за формирање је критичан. Претерано густа мрежа омета ефикасност одводњавања, док сувише ретка мрежа доводи до губитка влакана. Типично, жице за формирање у опсегу од 80-120 месх се бирају на основу дистрибуције дужине влакана.

Контактирајте сада

Ова метода је посебно погодна за производњу производа са релативно малим дубинама и уједначеном дебљином зида. Примери укључују паковање свакодневних предмета као што су посуде за јаја, јастучићи за воће и облоге за тањире. Ови производи имају заједничке карактеристике: једноставну структуру, велики углови промаја и нема потребе за секундарном обрадом.

За структуралне производе са дубоким-шупљинама, посебна пажња се мора обратити на униформност таложења влакана. У пракси се често користе методе као што је повремена примена вакуума или подешавање протока залиха за побољшање покривености влакнима у угловима.

 

 

Уједначеност дебљине производа је основни индикатор квалитета. Онлине инспекција често користи без{1}}бесконтактне мераче дебљине за праћење-у реалном времену.

Контрола садржаја влаге директно утиче на накнадну потрошњу енергије за сушење. Обично се њиме управља подешавањем притиска притиска и времена задржавања.

Интегритет структуре мора бити осигуран током вађења производа из калупа. За сложене структуре, повећање притиска компримованог ваздуха на око 0,25 МПа може бити прикладно. Одржавање завршне површине калупа је такође важно, јер је потребно редовно чишћење киселином да би се уклонио каменац.

Контактирајте сада

Време формирања је главни фактор који утиче на капацитет производње. Оптимизација распореда вакуумског цевовода може смањити време вакуумског извлачења за приближно 15%. Усвајање наизменичних операција са две-станице може ефикасно да побољша коришћење опреме.

Аутоматски систем компензације концентрације залиха помаже у одржавању доследне концентрације током производње. Тренутно, напреднија опрема користи ПЛЦ{1}}потпуну{2}}контролу аутоматизације. Оператери само треба да подесе параметре процеса да би завршили цео производни циклус.